İçindekiler
Dergi Arşivi

Yalın Yaklaşım ve Yalın Üretim

Prof. Dr. Serpil EROL / Gazi Üniversitesi Mühendislik Fakültesi, Endüstri Mühendisliği Bölüm Başkanı

 

1. YALIN YAKLAŞIM

Yalın düşüncenin temel amacı, değerin hammaddeden başlayarak değer yaratma süreci boyunca hiç kesintisiz akıtılarak, hızla nihai müşteriye ulaştırılmasıdır. Bunu başarabilmek için tüm değer zincirine bir bütün olarak bakmak, israfları yok etmek ve tüm faaliyetleri müşteri için mükemmel değer oluşturmak amacına yönlendirmek gerekir.

Yalın düşüncede israf, ürün veya hizmetin kullanıcısına herhangi bir fayda sunmayan, müşterinin fazladan bedel ödemeyi kabul etmeyeceği her şeydir. Bu nedenle, her türlü israfın (stoklar, beklemeler, gereksiz işler, hatalar, aşırı üretim,….vb.) yok edilmesi gerekir. Yalın düşünce uygulamalarıyla sistemdeki israflar sürekli olarak azaltılıp, kaynaklar daha fazla değer yaratmaya yönlendirildiğinden, sadece maliyetler düşmez, müşteriler kendilerine daha uygun, daha kaliteli, daha ucuz ürün ve hizmetleri temin edebileceğinden müşteri memnuniyeti artar, piyasa koşullarına uyum esnekliği sağlanır, firmaların kârlılığı ve rekabet gücü artar. Bu durum tüm sektörlere yayıldığında toplumsal zenginliğin artmasına, ülke kalkınmasına katkıda bulunur.

2. NEDEN YALIN YAKLAŞIM?

Büyüyen ve tatmin eden kâr marjları ile satış yapılabilen pazarlarda şirketler uzun yıllar sadece daha fazla üretebilmeye odaklanmışlardır. Böylece ‘kitle üretimi’ mantığı ortaya çıkmıştır. Ekipmanlar büyük hacimli üretim yapmak üzere tasarlanmışlardır ve ürün değiştirme süreleri çok uzundur. Oysa, günümüzün küresel rekabet ortamında işletmeler giderek ihtiyaç değişiklik hızı artmış müşterilere hizmet vermektedir. Müşterileri ister son kullanıcı, tüketici, isterse bir başka üretici/satıcı firma olsun, işletmeler bulundukları pazarda varlıklarını sürdürebilmek için müşterilerinin iyi kalite, düşük fiyat ve en kısa zamanda teslim süresi beklentilerini hızla karşılayabilmek, daha fazla çeşit üründen daha küçük miktarlarda verilen ve anlık olarak değiştirilen siparişlere uyum sağlamak zorundadır. Yalın üretim, sistemlerin süreçlerindeki problemleri ortaya çıkararak ve daha etkin çalışma yollarını göstererek hem firmalar hem de ülke için rekabet avantajı sağlar.

3. MEVCUT ÜRETİM SİSTEMLERİNDE KARŞILAŞILAN TEMEL İSRAFLAR

• Fazla üretim: Fazla üretim israftır, çünkü stok (atıl kaynak) oluşmasına neden olur.

• İşçinin makine zamanı içinde beklemeleri: Beklemeler israftır çünkü kalıp değiştirme, ayar zamanları, arızalar ve diğer nedenlerden kaynaklanan beklemeler, aynı süre içinde katma değeri olan etkinliklerin yapılmasını engeller.

• Gereksiz malzeme taşımaları: Taşımalar israftır çünkü ürünün üretim süreci içinde taşınmasının ürün değeri üzerinde hiçbir etkisi yoktur.

• Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar

• Tamir, fire ve hurdalar

• Gereksiz işçi hareketleri

• Yarı mamul ve bitmiş ürün stokları: Stoklu çalışmak israftır çünkü ürünün bekletilmesi genelde katma değer getirmez, fiyatını artırmaz.

3.1. İsrafların Nedenleri Yapılan araştırmalar sonucu israfın nedenlerini aşağıda belirtilen yedi maddede toplamak mümkündür.

1. Yetersiz çalışma metotları

2. Uzun hazırlık zamanları

3. Yetersiz prosesler

4. Eğitim eksikliği

5. Yetersiz bakım

6. Uzun mesafeler

7. Liderlik eksikliği

Mevcut üretim sistemlerinde karşılaşılan israfları, israf nedenlerini dikkate alarak yok etmeye çalışmak, müşterinin istediği ürünleri, kalite, fiyat, teslim süresi ve sevkiyat sıklığını da dikkate alarak müşterinin istediği zamanda, daha az kaynak (emek, ekipman, zaman, alan vb.) harcayarak üretebilmek gerekmektedir. Bunu için yalın yaklaşımı uygulayan yalın üretim kavramı ortaya çıkmıştır.

4. YALIN ÜRETİM Yalın üretim, üretime yük getiren tüm israflardan arınmayı hedef alan bir yaklaşımdır. Yalın üretimin ana stratejisi üretim hızını arttırarak, kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir. Yalın üretim, pazardan gelebilecek hedefleri anında karşılayabilmek için tepe yönetimden işçisine ve yan sanayicisine kadar herkesin bir bütün olarak çalışmasını gerektirir. Bunun için, üretimin her düzeyinde çok fonksiyonlu eğitilmiş işçiler çalıştırılmalı ve yüksek derece esnekliği olan otomasyon düzeyi yüksek makineler kullanılmalıdır. Aynı zamanda sorumluluk, firmanın organizasyon yapısının en alt kademelerine kadar itilmelidir. Bu dağıtık sorumluluk, çalışanların kendi çalışmasını kontrol etme özgürlüğü anlamına gelir.

4.1. Yalın Üretimin Prensipleri Yalın üretim çalışmalarında esas alınan öncü prensipler aşağıda verilmiştir.

• Daha fazla çeşitte üretim yapabilme,

• Daha küçük adetleri aynı verimlilikle üretebilme,

• Ürün teslim sürelerinin kısalması,

• Bilgiye anında ulaşabilme,

• Değer katan aktivite oranını arttırma,

• Sürekli iyileşme.

4.2. Yalın Üretimin Araçları Bir sistemde yalın üretimin uygulanabilmesi için aşağıdakilerin yapılması gerekir.

• Kanban sistemi,

• Karışık yükleme veya üretimde düzenlilik,

• Tek-parça akışı,

• Makineler ve atölyeler arası senkronizasyon,

• 5S,

• U-hatları,

• Poka-yoke ve deney tasarımı,

• Toplam üretken bakım,

• Bir dakikada kalıp değiştirme,

• Kalite çemberleri.

4.2.1. Kanban Sistemi Kanbanla çalışmak, binlerce parçanın üretimini kapsayan, örneğin; otomobil gibi karmaşık bir ürün söz konusu olduğunda, son derece etkin ve esnek bir haberleşme sistemini kendiliğinden sağlar. Aynı hatta değişik modellerin birbiri ardı sıra monte edilmesi durumunda, atölyeler arası akış kanbanla sağlandığı zaman, herhangi bir atölyenin ya da yan sanayinin hangi model için, hangi parçayı ne zaman üreteceğini önceden bilmesine gerek yoktur. Modellerin montaj sırasını bir tek son montaj hattı bilir, ve bu sıra çekme ilkesine göre alt atölye ve yan sanayilere kanban kartlarıyla iletilir.

4.2.2. Karışık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik Karışık yüklemenin birincil ve en önemli işlevi, üretimin talep değişikliklerine, hesapta olmayan bitmiş ya da yarı ürün stoğu (WIP) ile karşılaşılmaksızın kolayca adapte olabilmesini sağlamaktır. Ayrıca, aynı hatta birden fazla modelin veya ürünün monte edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika alanını da azaltır. Karışık yüklemenin bir üçüncü işlevi de, ürünlerin müşterilere istenilen sipariş bileşimine erişildikten hemen sonra sevk edilebilmelerini sağlayarak, üreticileri gereksiz stok alanı bulundurma zorunluluğundan kurtarmaktır.

4.2.3. Tek-Parça Akışı Herhangi bir atölye içinde bir parçanın son halini alması için gereken tüm makinaların, parçaların işlenme akışına göre birbiri ardı sıra yerleştirilmeleri ve parçanın bir önceki süreç için gereken makinadan bir sonraki süreçte kullanılacak makinaya hiç beklemeden geçmesi şeklindedir. Makinaların bu şekilde yerleştirilmelerine “süreç- bazlı yerleşim” ya da “süreç-bazlı hat”, parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker aktarılmalarına da “tek-parça akışı” denilmektedir. Süreçler/makinalar arası aktarma miktarının bir adete indirilmesiyle hat/makina yani stoğun “sıfırlanması” sağlanır.

4.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon Yüksek kapasiteli makinaların, düşük kapasiteli makinalara senkronize edilmelerine (makina kapasitelerinin birbirlerine yaklaştırılmasına) yalın üretimde “Toplam İş Denetimi” denilmektedir. Kapasitesi yüksek olan, yani herhangi bir parçayı işleme süresi diğerlerinden kısa olan makinalara, belli bir miktar (az bir miktar) parçayı işledikten sonra kendi kendini otomatik olarak durduran limit anahtarları (limit switches) yerleştirilerek senkronizasyon sağlanmaya çalışılır.

4.2.5. 5S 5S, çalışma alanının sistematik olarak adım adım düzenlenmesini ve standartlar getirilmesini sağlayan bir süreçtir. İyi organize olmuş bir alanın çalışanların motivasyonunu artırmasının yanı sıra iş güvenliği, çalışma etkinliği ve işin sahiplenilmesi duygularını arttırır. 5S terimi, beş adet Japonca kelimenin baş harfinden meydana gelmektedir.

1.S – Seiri (Sınıflandırma)

2.S – Seiton (Düzenleme)

3.S – Seiso (Temizlik)

4.S – Seiketsu (Standartlaştırma)

5.S – Shitsuke (Disiplin)

4.2.6. U-Hatları, Shojinka, İş Rotasyonu ve İş Tanımları Yalın üretim yaklaşımına göre, bir fabrika/atölyenin işleyişinde olabilecek en büyük israf ya da zaman kayıplarından biri de, çalışan insanların bir yerden bir yere gitme, makinaların çalışmasını kontrol etme, ya da makina başında, makinanın devrinin bitmesini bekleme gibi ürüne hiçbir değer katmayan pasif eylemlerinin getirdiği zaman kayıplarıdır. Tek-parça akışı ve süreç-bazlı hat anlayışıyla da birleşince ortaya çıkan yerleşim düzeni “U-hatları” olmuştur.

4.2.7. Poka-Yoke  ve Deney Tasarımı (DOE) Yalın üretim için “olmazsa olmaz” en temel koşul kalite konusudur. Yalın üretim yaklaşımında, üretimde kalitesizliğin de maliyetleri vardır. Eğer bir firma ürünlerinin tümünün istenilen kalitede üretildiğini garanti edemiyorsa, sürekli kalite kontrol faaliyeti içinde bulunmak zorunda kalır, oysa “kalite kontrol” aslında ürüne hiçbir değer katmayan, tersine birçok elemanın değerli zamanını alarak işgücü maliyetini artıran bir faktördür. Aynı zamanda bazı ürünlerin hatalı çıkmaları dolayısıyla tekrar elden geçirilmelerini yani onarılmalarını veya ıskarta edilmelerini gerektirir. Onarım, işgücü ve amortisman maliyetini gereksiz yere artıran bir diğer faktördür. Tüm bu maliyetleri üstlenmek yerine, yüzde 100 hatasız ürün üretebilecek düzeye gelmek gerekir.

4.2.8. Toplam Üretken Bakım (TPM) TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipmanın verimliliğini ya da etkinliğini artırmak ve olası makine hatalarından kaynaklanacak ıskartaları önlemek amacıyla gerçekleştirilen tüm çalışmaları kapsayan bir terimdir. TPM’in, geniş anlamda, DOE ve Poka-Yoke’ye destek veren yardımcı bir kalite tekniği olduğu söylenebilir.

4.2.9. Bir Dakikada Kalıp Değiştirme (SMED) Konvansiyonel kitle üretim sisteminde stoklu çalışmaya birinci sırada gösterilen gerekçe, makinelerde bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek şekilde geçme süresinin çok uzun tutmasıdır. Hazırlama süresi uzadıkça ara stoklar artar. Başta Toyota olmak üzere dünyanın pek çok ülkesinde sayısız şirkete danışmanlık yapmış olan Shigeo Shingo, daha  1950’lerde stoksuz üretim için “olmazsa olmaz” birincil koşulun, makinelerin hazırlanma süresinin kısaltılması olduğunu söylemiştir.

4.2.10. Kalite Çemberleri Katılımı teşvik edici bir yönetim tekniği ve insan kaynağı geliştirme aracı olan kalite çemberlerinin çok yaygın kullanım alanları bulunmaktadır. Çalışanların yaptıkları işlerinden tatmin olmalarını sağlayarak grup karar verme sürecini işletip örgütün verimliliğini maksimize eder, kalitenin sürekli gelişmesinde bir katalizör görevi görür. Çemberler ayrıca yönetim ve iş gören arasında iyi ilişkiler kurulmasında oldukça etkilidir. Böylece atıl kapasiteler kullanılmakta ve sürekli gelişmeye kaynak sağlanmış olmaktadır.

4.3 .Yalın Üretimin Faydaları Genel olarak, bir üretim sisteminde üreticiler, ana sanayi işçileri, yan sanayiler, yan sanayi işçileri ve tüketiciler olmak üzere beş taraf vardır. Söz konusu taraflar açısından bakıldığında yalın üretimin aşağıdaki faydaları sağladığı görülmektedir:

Taraf 1: Üreticiler – Üretim, satışlar, ve kârlılık açısından dünyada öncü olabilmekte, böylece sistemi adapte eden tüm firmaların rekabet güçleri artmaktadır.

Taraf 2: Ana Sanayi İşçileri – Yaptıkları işler, sorumlulukları, iş güvenliği ve ücret sistemleri açısından kitle üretiminden daha tatmin edici bir ortamda çalışır hale gelirler – Yeteneklerinin tümünü özellikle beyin yeteneklerini karar alıcı mekanizmalarda yer alarak kullanabilirler. – “Değişken maliyet” olarak algılanmaktan kurtulup, “sabit maliyet” konumuna gelirler.

Taraf 3: Yan Sanayiler – Kitle üretiminde görülen ana sanayi “uydusu” olma konumlarından çıkıp, ana sanayinin “ortağı” haline gelirler. – Teknik/teknolojik olarak gelişmeleri, iş güvenliği ve kârlılıkları garantilendiği bir çalışma ortamı sağlandığından yaratıcı üretim birimlerine dönüşürler.

Taraf 4: Yan Sanayi İşçileri – Ana sanayi çalışma ortamının yan sanayiye aktarımıyla ana sanayi işçilerinin tüm hak ve sorumluluklarına sahip olurlar.

Taraf 5: Tüketiciler (Sistemin hedefi olan müşteriler) – Bütçelerine uygun, giderek ucuzlayan, kalitesi de giderek artan ürünleri olabilecek en kısa sürede edinebilme ayrıcalığına sahip olurlar.

5. DEĞERLENDİRME ve SONUÇ

Yalın üretim, 21. yüzyılın üretim anlayışıdır. Kitle üretiminde görülen ne kadar fazla işçi, o kadar fazla üretim anlayışına karşı, kaliteli, ihtiyaçkadar üretimin yapılabilmesini amaçlamaktadır. Yalın üretim tekniklerinden biri olan Çekme Sistemi (Kanban), geleneksel uygulaması zor ve güçlü bir bilgisayar sistemi gerektiren MRP sisteminin en önemli alternatiflerinden birisidir. Toyota’da geliştirilen Kanban Sistemi, elde edilen başarılar üzerine tüm dünyada yaygınlaşmaktadır. Yalın üretim sisteminin en hassas noktası bütün yalın üretim tekniklerinin birbirine bağlı olmasıdır. Bu nedenle kurulurken çok dikkatli olunmalıdır. Tam zamanında, stoksuz üretim için Kanban Sistemi uygulanır. Ancak bu sistemin uygulanması için hatasız, gecikmesiz malzemeye ihtiyaç vardır. Hatasız ürün üretmek için Poke-Yoke, Deney Tasarımı, Toplam Üretken Bakım’ın iyi bir şekilde uygulanması gerekir.

Bunun için de Kalite Çemberleri’nin oluşturulması ve Kaizen anlayışının benimsenmesi gereklidir. Aynı şekilde gecikmesiz malzeme temini için Tek-Parça Akış Sistemi’nin oturtulması lazımdır. Bu da ancak makineler / atölyeler arası senkronizasyon ile mümkündür ki bu da U-Hatları, Shojinko, İş Rotasyonu gibi tekniklerin uygulanmasıyla sağlanır. Ayrıca fazla stoğa neden olan makine hazırlık zamanlarının da kısaltılması gerekir, bu da ancak SMED tekniğiyle mümkündür. Bu bütünlüğe sahip olan Yalın Üretim Sistemi’ni ilk aşamada yerleştirmek zor ve çok zaman alabilir. Bu yüzden işletmenin tümünün katılımı, kararlı bir yönetim ve yeterli finansman desteğinin sağlanması başarıya ulaşmak için kaçınılmazdır.

Fakat sistem bir kere oturtulduğunda;

• İsraflar azalır,

• Üretim maliyeti azalır,

• Ürün çevrim zamanı azalır,

• İşgücü/emek azalır, • Stok azalır,

• Üretim kapasitesi artar ve müşteri beklentilerine uygun, kaliteli ürün üretilmesi mümkün olur.

Henüz ülkemizde bu sistem çoğu büyük şirket de bile tam anlamıyla uygulanamamaktadır.

Yalın, Türkiye’nin temel çalışma felsefesi olmalıdır

 

 

 

 

Verimlilik Genel Müdürlüğü Heyeti Yalın Üretim Uygulamalarını Yerinde İnceledi.

T.C. Bilim, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı Verimlilik Genel Müdürlüğü Heyeti, yalın üretim yaklaşımını benimseyerek uygulamakta olan işletmelerde yürütülen Yalın Üretim uygulamalarını yerinde görmek ve incelemelerde bulunmak üzere 15 Şubat 2012 tarihinde Bursa’da bir dizi işletme ziyaretinde bulundu. Verimlilik Genel Müdür V. Anıl Yılmaz ve Verimlilik Uzmanları Yıldız Artar, Nilüfer Asil, Barış Gökalan ve Ayşe Bilen İşbeceren’in katıldığı ziyaretlere Yalın Enstitü Derneği Yönetim Kurulu Başkanı Yalçın İpbüken ile Enstitü Eğitmenleri Funda Şenyıldız ve Hakan Akgül eşlik ettiler.

Ziyaretler kapsamında sırasıyla Bosch Sanayi ve Ticaret A.Ş. Bursa Dizel Enjektör Fabrikası, FARBA Otomotiv Aydınlatma ve Plastik Fabrikaları A.Ş. Otomotiv Aydınlatma Sistemleri Fabrikası, Coşkunöz A.Ş. Metal Form Fabrikası ve Yeşim Tekstil Sanayi ve Ticaret A.Ş. yetkilileriyle işletmelerinde yürütülen çalışmalar hakkında fikir alışverişinde bulunularak, üretim tesisleri ve yalın üretim uygulamaları yerinde incelendi. İşletme ziyaretleri sonrasında Yalın Enstitü Derneği yetkilileri ile işbirliği olanakları konusunda görüş alışverişinde bulunuldu.

Yalın Enstitü Derneği Yönetim Kurulu Başkanı Yalçın İpbüken, yalın dönüşüm uygulamalarının ülkemizde faaliyette bulunan işletmeler için çok önemli olduğunu, Verimlilik Genel Müdürlüğü ile Yalın Enstitü Derneği’nin bu konuda ortak çalışmalar yapabileceğini belirterek, talep edilmesi halinde Verimlilik Genel Müdürlüğü’nün çalışmalarına katkı sağlayabileceklerini ifade etti. Verimlilik Genel Müdür V. Anıl Yılmaz ise işbirliğinden mutluluk duyacaklarını ve dile getirilen görüş ve önerileri daha kapsamlı bir çalışma toplantısında değerlendirmek suretiyle işbirliği modelinin ayrıntılarının belirlenebileceğini ifade etti.